Der Bericht „Neue Geschäftsmodelle mit Künstlicher Intelligenz“ gibt Unternehmen einen Leitfaden an die Hand, wie sie KI systematisch nutzen können. Er richtet sich sowohl an Politik als auch an Wirtschaft und Wissenschaft.

Wirtschaftliche Prozesse optimieren, Produkte und Dienstleistungen leistungsfähiger gestalten – darauf zielte die frühe Phase der Digitalisierung ab. Zunehmend veränderte die Digitalisierung aber auch Geschäftsmodelle von Unternehmen, also die Mechanismen, mit denen sie Wert für ihre Stakeholder schaffen und Erlöse erzielen. Verkauften beispielsweise Software-Hersteller ihre Anwendungen früher meist als Lizenz, haben sich mittlerweile Abonnements als neues Geschäftsmodell durchgesetzt: Die Kundin oder der Kunde zahlt also nicht mehr einmalig für eine bestimmte Version der Software. Regelmäßige Gebühren erlauben, auf die jeweils aktuellste Version zuzugreifen. Dabei ist die Software-Branche nur ein Beispiel von vielen. In vielen Wirtschaftszweigen haben sich im Zuge der Digitalisierung neue
Geschäftsmodelle etabliert. Mit der zunehmenden Verbreitung Lernender Systeme und Künstlicher Intelligenz (KI) werden sich Geschäftsmodelle weiter verändern.

Der anliegende Bericht der Arbeitsgruppe 'Geschäftsmodellinnovationen' der Plattform Lernende Systeme ist davon überzeugt, dass Digitalisierung und Künstliche Intelligenz die Wirtschaft grundlegend umgestalten. KI wird sich aber nur dann positiv auf Wirtschaft und Gesellschaft auswirken, wenn sich auch der einzelne Mensch mit diesen Veränderungen identifiziert. Die Expertinnen und Experten haben ein Zukunftsbild entwickelt, das beschreibt, welche Rolle KI in unserer Zukunft spielen sollte.

Quelle und weitere Informationen: https://www.plattform-lernende-systeme.de/bericht-ag4.html sowie https://www.atpinfo.de/aktuell/wirtschaft-unternehmen/04-11-2019-kuenstliche-intelligenz-bericht-ueber-neue-geschaeftsmodelle-fuer-unternehmen/

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Call for papers - 12. Internationale MES-Tagung
MES und IIoT - Gemeinsam auf dem Weg zum digitalen Unternehmen

Manufacturing Execution Systems bringen die erforderliche Transparenz und Flexibilität in die Produktion, um im weltweiten Wettbewerb zu bestehen. Wie Unternehmen der diskreten Fertigung und Prozessindustrie diese Lösungen heute einsetzen, zeigt die 12. Internationale MES-Tagung auf der HANNOVER MESSE 2020. Unter dem Leitmotiv „MES und IIoT – Gemeinsam auf dem Weg zum digitalen Unternehmen“ stehen Innovatoren und ihre Digitalprojekte im Vordergrund.

Weitere Informationen finden Sie auf https://www.hannovermesse.de/de/ausstellung/ausstellungsbereiche/digital-ecosystems/ausstellen/mes-tagung.xhtml.

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Die Mission: Intelligente Edge-Computing-Lösungen für die industrielle Produktion auf den Markt zu bringen. Dafür geht das Start-up »German Edge Cloud« (GEC) an den Start. Nach eigenen Angaben hat die GEC die erste KI-Edge-Cloud für echtzeitfähige industrielle Anwendungsfälle entwickelt. Wer hinter der GEC steckt, was Fraunhofer damit zu tun hat und wie intelligent vernetzt wir für die Industrie 4.0 sind, erfahren Sie im anliegenden Interview mit Sebastian Ritz: 

Echtzeitfähig datengetriebene Produktionsprozesse in smarten Fabriken zu steuern, stellt Unternehmen vor große Herausforderungen. Im Projekt »German Edge Cloud« entwickelt Fraunhofer mit Industriepartnern intelligente Lösungen für die Fertigungsindustrie. Gemeinsam wurde nun die erste Industrial-Edge-Cloud-Appliance »ONCITE« auf den Markt gebracht. Dr. Sebastian Ritz, CEO der German Edge Cloud GmbH aus der Friedhelm Loh Group, gibt Einblicke in das Projekt und erläutert die Hintergründe. Das vollständige Interview finden Sie in der Anlage zum Download.

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Die Mess- und Automatisierungstechnik wird momentan von mehreren Umbrüchen geprägt: Methoden aus der Informations- und Kommunikationstechnik finden ihren Weg in die industrielle Anwendung, die umfassende Nutzung von physikalischen und mathematischen Modellen und Simulationen ermöglicht neue Ansätze für die Messtechnik, künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen verändert den Blick auf die Datenauswertung und die Automatisierung, und das SI-Einheitensystem
als Fundament der Metrologie erfährt eine grundlegende Erneuerung.

Diese Entwicklungen haben weitreichende Auswirkungen auf die Mess- und Automatisierungstechnik: Sie werden dazu beitragen, dass neue Anwendungen umsetzbar sind, bestehende Aufgabenstellungen mit höherer Qualität bzw. Geschwindigkeit oder mit weniger Aufwand bewältigt werden können und dass Eigenschaften von Systemen und Prozessen besser genutzt werden können.

Termin: 28./29. November 2019
Ort: Fraunhofer IOSB, Karlsruhe

Weitere Informationen und Anmeldung: https://www.vdi.de/veranstaltungen/detail/trends-in-der-industriellen-mess-und-automatisierungstechnik-von-der-messung-zur-information

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Nach Thomas Jarzombek ist Gaia-X die Startbahn für den angekündigten KI-Airbus. Fragen im Zusammenhang mit Gaia-X sind:

• Was bedeutet es für die deutsche Industrie, wenn alle Daten auf amerikanischen Clouds gespeichert und verarbeitet werden?


• Können auch Daten Teil eines Handelskrieges werden?


• Kann man aus einer Cloud nach einigen Jahren wieder aussteigen und zu einem anderen Anbieter wechseln?

Gaia-X biete eine vernetzte, offene und interoperabilitäts-gewährende Infrastruktur. Laut Forschungsministerin Anja Karliczek hat Gaia-X seine Wurzeln in der Wissenschaft und zwar im #InternationalDataSpace. Die deutsche Forschung, vor allem #Fraunhofer, habe die Frage nach sicherer Infrastruktur und sicherem Datenaustausch beantwortet. Jedes Unternehmen müsse sich ab jetzt die Frage stellen, wie es Gaia-X nutzen könne. Es sei ein Werkzeug für die wertgebundene Wirtschaft.

Die German Edge Cloud, ein Gemeinschaftsprojekt der #Fraunhofer Gesellschaft und der Friedhelm-Loh-Gruppe ist ein wichtiger Baustein in der Gaia-X-Architektur. Das IOSB entwickelt hier aktuell Komponenten für Industrial Data Analytics für die #Produktion der Zukunft.

Weitere Informationen: https://www.bmbf.de/de/gaia-x-ein-neuer-datenraum-fuer-europa-9996.html.

Die German Edge Cloud, ein Unternehmen der Friedhelm Loh Group, stellt gemeinsam mit Bosch Connected Industry, IoTOS, Fraunhofer und Rittal die Industrial Edge Cloud Appliance ONCITE vor. Mit dieser „All-in-One“-Lösung können produzierende Unternehmen konkrete Wertschöpfung aus ihren Produktionsdaten ziehen. Die Lösung begegnet dem steigenden Bedarf nach echtzeitfähiger Datenverfügbarkeit mit skalierbaren Edge-Cloud-Rechenzentren. Mittels Industrial Analytics-Anwendungen lassen sich Qualität, Zeit und/oder Kosten in der Fertigung verbessern.

Anforderungen gibt es bereits: Automobilhersteller wie Volkswagen oder BMW haben digitale Plattformen wie die Volkswagen Industrial Cloud oder die Open Manufacturing Platform gestartet. Darüber können Hersteller Daten entlang der gesamten Lieferkette nachverfolgen. Die Lösung Oncite begegnet dem steigenden Bedarf nach echtzeitfähiger Datenverfügbarkeit mit einem skalierbaren Edge Cloud-Rechenzentrum von German Edge Cloud und Rittal. Oncite steht direkt vor Ort in den Fabriken und damit dort, wo die Daten entstehen. Aktuelle Schätzungen gehen davon aus, dass zukünftig rd. 45% aller anfallenden Daten direkt vor Ort, auf dem Hallenboden, verarbeitet werden. Industrielle Anwendungen von Bosch Connected Industry, German Edge Cloud, IoTOS und der Fraunhofer Gesellschaft ermöglichen neue Technologien wie Industrial Analytics und KI, um Qualitätsverbesserung, Kosten- und Durchsatzoptimierung in der Fertigung zu erzielen. So entsteht ein gesamtheitliches Ökosystem für die produzierende Industrie – im Verbund starker Industrie- und Forschungspartner. Mit Oncite erhält die mittelständische Fertigungs- und Automobilzuliefererindustrie eine hochverfügbare und schlüsselfertige „All-in-One“-Lösung: Der Aufbau einer eigenen Cloud-Infrastruktur ist damit nicht mehr nötig. 

Quelle und weitere Informationen: https://www.openautomation.de/detailseite/german-edge-cloud-bosch-connected-industry-und-iotos-bringen-industrielles-oekosystem-in-all-in-one.html und https://www.rittal.com/de-de/content/de/unternehmen/presse/pressemeldungen/pressemeldung_detail_160448.jsp

Digitaler Protektionismus hat laut dem VDMA in den letzten Jahren immer stärker an Bedeutung gewonnen. Die digitale Marktabschottung sei zu einer großen Bedrohung für den freien Datenverkehr geworden. Der Erfolg des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus hängt nach Aussage des Branchenverbands jedoch immer häufiger von weltweit verfügbaren und zuverlässigen digitalen Geschäftsmodellen ab. Diese sind auf den ungehinderten, sicheren Datenfluss angewiesen. Besonders der Mittelstand leidet unter dem zunehmenden digitalen Protektionismus. Das ist ein Ergebnis einer neuen Impuls-Stiftung des VDMA – erstellt von Bird & Bird LLP. Sie zeigt die bedenklichen bis gravierenden Auswirkungen von Protektionismus auf Industrie 4.0 und Digitalisierung im Maschinen- und Anlagenbau.

Quelle: https://www.openautomation.de/detailseite/vdma-sieht-erfolg-von-industrie-40-in-gefahr.html

Die Studie finden Sie zum Download auf http://www.impuls-stiftung.de/studien.

Die größte Erdölraffinerie in Deutschland ist der Austragungsort des diesjährigen 24. Karlsruher Automations-Treffs. Die Geschichte der Raffinerien in Karlsruhe geht bis auf die 50er Jahre des letzten Jahrhunderts zurück. Von ehemals drei Raffinerien in der Region ist die Mineraloelraffinerie Oberrhein (MiRO) die einzig verbliebene Raffinerie in Karlsruhe und sie hat damit eine enorme Bedeutung für die Versorgung von Industrie und Bevölkerung mit Mineralölprodukten wie Benzin, Diesel und Heizöl. Als eine der modernsten und leistungsfähigsten Erdölraffinerien in Europa werden etwa 14 Millionen Tonnen Mineralölprodukte erzeugt, was u. a. bedeutet, dass ca. jeder dritte bis vierte verbrauchte Liter Benzin in Deutschland aus Karlsruhe kommt. Demzufolge nimmt auch die Automatisierungstechnik eine hohe Bedeutung ein, da neben der Produktqualität und Produktmenge auch die Versorgungssicherheit entscheidend von einer effizienten und hochverfügbaren Automatisierung abhängt.

Die Teilnehmer können sich auf zwei spannende Vorträge und eine Besichtigung der Raffinerie freuen.

Details zu der Veranstaltung finden Sie im Anhang. Aufgrund der beschränkten Teilnehmerzahl ist eine namentliche Anmeldung über den Link https://www.vdi.de/veranstaltungen/detail/24-karlsruher-automations-treff erforderlich. Sie erhalten eine Bestätigung per Email über die erfolgreiche Anmeldung. Bitte beachten Sie, dass Sie ohne Anmeldung nicht an der Veranstaltung teilnehmen können.

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Mit einer strategischen Beteiligung an dem auf künstliche Intelligenz (KI) spezialisierten Softwareunternehmen "up2parts" aus Bayern beabsichtigt DMG Mori, sich wichtiges Know-how im Bereich der Digitalisierung von Fertigungsprozessen zu erschließen. Die KI-basierte geometrische Bauteil-Analyse von "up2parts" ermöglicht unter anderem eine einfache und schnelle Arbeitsplanerstellung und Preiskalkulation für individuelle Bauteile – eine digitale Revolution in der Fertigungsindustrie.

Im Prinzip ist up2parts ein Marktplatz für Fertigungskapazitäten, bislang noch diejenigen des Unternehmens, aber sicher bald auch anderen, die sich an den Marktplatz andocken. Die Teilegeometrie wird hochgeladen, ein automatisiertes Angebot erstellt und dann in eine beliebige Fabrik gegeben, um dort hergestellt zu werden. Für kleine und mittelständische Fertigungsunternehmen kann dieser Ansatz disruptiv sein, nämlich dann, wenn sie nicht Teil eines solchen Netzwerkes sind.

Quelle: https://digital-factory-journal.de/news/9268-dmg-mori-investiert-in-ki-basierte-softwareloesungen/4.html

Auch das Fraunhofer IOSB arbeitet an einem solchen Kapazitätsmarktplatz, wenn auch mit einem etwas anderen Schwerpunkt. Das Ziel ist ähnlich: SmartFactories vernetzen sich, beschreiben detailliert ihre Fähigkeiten und bewerben sich um Fertigungsaufträge. Die Verhandlungen zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer finden automatisiert statt. Weitere Informationen dazu auf https://www.smartfactoryweb.de.

Die industrielle Kommunikation hat ihre Wurzeln in Deutschland und ist seit mehr als 20 Jahren das Rückgrat jedes dezentralen Automatisierungssystems. Unter der Überschrift "Industrie 4.0" kommt der intelligenten Vernetzung auch künftig eine sehr wichtige Rolle zu. Der Einsatz von Informationstechnologien, die oftmals vor anderem Hintergrund als der Nutzung im Industrieumfeld konzipiert wurden, stellt aber auch neue Herausforderungen. Mit Blick auf die für Industrie 4.0 typische Vernetzung steigt die Bedeutung zuverlässiger und sicherer Kommunikationssysteme.

Die beiden Forschungsinstitute ifak e.V. in Magdeburg und das Institut für industrielle Informationstechnik (inIT) der Hochschule Ostwestfalen-Lippe in Lemgo widmen diesem wichtigen Thema das jährlich stattfindende Fachkolloquium »Kommunikation in der Automation KommA«. Es findet alternierend in Magdeburg und Lemgo statt und möchte im deutschsprachigen Raum ein Forum für Wissenschaft und Industrie Raum zu allen technisch-wissenschaftlichen Fragestellungen rund um die industrielle Kommunikation bieten.

Das 10. Jahreskolloquium der beiden Institute, dem Institut für industrielle Informationstechnik (inIT) der Technischen Hochschule OWL und dem Institut für Automation und Kommunikation (ifak) e.V. in Magdeburg findet in diesem Jahr in Magdeburg statt. Die Veranstaltung wird durch die Gesellschaft für Informatik unterstützt.

Wir freuen uns, Sie am 20. und 21. November 2019 beim 10. Jahreskolloquium „Kommunikation in der Automation - KommA“ in Magdeburg begrüßen zu dürfen.

Weitere Informationen, Programm und Anmeldung finden Sie auf http://www.jk-komma.de/index.php/vorwort. 

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Für industrielle Anwendungen hat Deutschland eine gute Position: der Anteil der Industrie am BIP liegt bei rd. 28%, und Deutschland liegt auf Platz 3 beim weltweiten Umsatz mit Produktionstechnik (siehe Grafik).

Aktuell arbeitet Fraunhofer mit einer Neugründung der Friedhelm Loh Group zusammen, der German Edge Cloud (GEC). Fraunhofer entwickelt gemeinsam mit der GEC eine Plattform für DataAnalytics, möglichst für verschiedene Anwendungsfälle in der Produktion. Wenn Sie sich ein Bild machen wollen, laden wir Sie herzlich zum offiziellen Product Launch der GEC am 10. Oktober nach Haiger ein: In exklusiver Runde geben Ihnen die German Edge Cloud, Bosch Connected Industry, IoTOS und Fraunhofer die Antwort auf die Anforderungen der Digitalisierung der globalen Lieferketten über Cloud-Plattformen, wie z.B. Volkswagen Industrial Cloud, Open Manufacturing Platform (BMW) etc.

Diese innovative Industrial Edge Cloud, die wir Ihnen an diesem Tag präsentieren, besteht aus einem hochverfügbaren und flexibel skalierbaren On-Premise Edge-Cloud-Rechenzentrum von German Edge Cloud (GEC) und Rittal sowie hierin eingebetteten Anwendungen von Bosch und IoTOS, ergänzt um „Industrial Analytics“ Applikationen von GEC, speziell entwickelt für Manufacturing-KI-Anwendungsfälle. Diverse Institute der Fraunhofer Gesellschaft haben ihr FuE-Know-How für die Entwicklung datensouveräner sowie echtzeitfähiger KI-Verfahren der German Edge Cloud beigesteuert. Diese Neuheiten sind wegweisend für die Digital Factories der Zukunft.

Alle Anwendungen werden wir im Rittal Innovation Center vorstellen und die in der Rittal-Fertigung eingesetzten KI-Verfahren live demonstrieren. Zur Anmeldung und zu weiteren Informationen geht es unter: https://event.rittal.com/ieca.

Wir würden uns sehr darüber freuen, Sie zu diesem Event begrüßen zu können. Namhafte Sprecher aus Politik, Wirtschaft und Wissenschaft – wie der Präsident der Fraunhofer Gesellschaft Prof. Reimund Neugebauer (angefragt) als langjähriger Forschungspartner, Prof. Friedhelm Loh und viele andere deutsche Industrienamen – sowie ein spannendes Rahmenprogramm gestalten den Tag.

Viele Grüße aus dem Fraunhhofer IOSB.

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In einem von Evonik initiierten Pilotprojekt haben ENGIE, Siemens und Yokogawa im Mai 2019 erstmalig Module-Type-Package-Standards in einer kommerziellen Industrieanlage angewendet. Das Projekt, das im Sommer 2018 im Rahmen eines Investitionsprojekts gestartet ist, wurde in einer World-Scale-Anlage von Evonik in Singapur durchgeführt. Dort betreibt Evonik eine seiner sechs weltweiten Produktionsstätten für DL-Methionin: eine synthetisch hergestellte Aminosäure, die als Supplement in Geflügelfutter Verwendung findet.

Das Modul Type Package (MTP) wurde ursrünglich entwickelt, um Kommunikations- und Konnektivitätsprobleme in hochadaptiven modularen Anlagen zu lösen. MTP bietet eine standard- und herstellerunabhängige Beschreibung von Prozessmodulen bzw. Package Units zur effizienten Integration in Automatisierungssysteme. Dieses Konzept gilt als Voraussetzung für die modulare Produktion.

Quelle: https://www.atpinfo.de/aktuell/produkte-loesungen/15-08-2019-module-type-package-erstes-mtp-in-der-industrie-implementiert/

Weitere Informationen: https://www.namur.net/de/fokusthemen/automatisierung-modularer-anlagen.html

Die Friedhelm Loh Group schickt das Start-Up German Edge Cloud an den Start. Es bringt intelligente Edge-Computing-Lösungen für die industrielle Produktion auf den Markt und hat nach eigenen Angaben die erste KI-Edge-Cloud für echtzeitfähige industrielle Anwendungsfälle entwickelt.

Wer steckt hinter GEC? German Edge Cloud ist ein neues Unternehmen der Friedhelm Loh Group und arbeitet eng mit anderen Mitgliedern der Gruppe wie Rittal und Innovo Cloud sowie der Fraunhofer-Gesellschaft auf den Gebieten der „Industrial Analytics“, „International Data Space“, „Medical Data Space“ sowie „Industrial 5GCore“ zusammen. Ziel ist, Daten in vernetzten Fabriken vorzusortieren, schnell und einfach verfügbar zu machen und für den Kunden im Zusammenspiel mit Public Clouds die Datenhoheit zu erhalten.

GEC bietet dazu private Edge-Cloud-Infrastrukturen (IaaS), Plattformen für die Datenanalyse (PaaS) und industriespezifische KI-Anwendungen (SaaS). Es gibt bereits erste Anwendungen wie Bottleneck-Analysen bei Rittal und eine auf Image-Analytics basierende Qualitätsanalyse in Echtzeit in der SMT-Fertigung des mittelständischen EMS-Unternehmens Limtronik.

Quelle und weitere Informationen: https://www.elektroniknet.de/markt-technik/industrie-40-iot/der-kunde-hat-die-volle-datenkontrolle-167953.html

Unterstützt von Digitalisierung, Künstlicher Intelligenz und Maschinellem Lernen, überführen Wissenschaft und Industrie neue, herausfordernde Fertigungsverfahren gemeinsam und in kürzester Zeit vom Reißbrett in die betriebliche Praxis: Das ist die Vision der Karlsruher Forschungsfabrik. Im Beisein von mehr als 100 Gästen aus Wirtschaft, Politik und Wissenschaft haben das Karlsruher Institut für Technologie (KIT) und die Fraunhofer-Gesellschaft (FhG) heute die Grundsteinlegung zu dem Gemeinschaftsprojekt gefeiert. Ab Ende 2020 wollen Forscher und Unternehmensvertreter die Arbeit in der Forschungsfabrik aufnehmen.

Nach dem Spatenstich im Dezember 2018 hat ein für die Innovationskraft des Standorts Deutschland bedeutendes Vorhaben den zweiten Meilenstein genommen: Nach der heutigen Grundsteinlegung auf dem Campus Ost des KIT ist die Karlsruher Forschungsfabrik – ein Entwicklungs- und Demonstrationszentrum für die Fabrik der Zukunft – auf dem Weg zur baulichen Fertigstellung. Ab Ende 2020 sollen neue Produktionstechnologien hier deutlich schneller als bisher geplant, getestet und in die Industrie transferiert werden.

„Die Karlsruher Forschungsfabrik schafft die einzigartige Möglichkeit, das Zukunftsthema Intelligente Produktion an realen Prozessen praxisnah zu erforschen“, sagte der Präsident des KIT, Professor Holger Hanselka. „Gemeinsam bringen die Partner KIT und Fraunhofer ihre umfassende Expertise auf den Gebieten Künstliche Intelligenz, Maschinenbau, Prozesstechnik, Sensorikentwicklung und Sensorikintegration ein, um Mehrwerte für starke, innovative Unternehmen zu schaffen.“

Professor Alexander Kurz, Vorstand der Fraunhofer-Gesellschaft für Personal, Recht und Verwertung, lobte den breiten, kooperativen Ansatz: „Mit dem gemeinsamen Vorhaben bündeln das KIT und die Fraunhofer-Gesellschaft ihre Forschung in Karlsruhe im Bereich zukünftiger, innovativer Produktionstechnologien und -methoden. Das Konzept der Einbeziehung sowohl der Wirtschaft als auch der Weiterentwicklung der Forschung bis hin zur akademischen Ausbildung wird mit dem gemeinsamen Ansatz bestens umgesetzt.“

Staatssekretärin Katrin Schütz vom Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau Baden-Württemberg betonte den Nutzen für die regionale Wirtschaft: „Die Karlsruher Forschungsfabrik wird ein Leuchtturm für den Innovationsstandort Baden-Württemberg. Um unseren Status als Innovationsregion Nummer 1 in Europa weiter zu festigen, müssen wir neue Technologien so schnell wie möglich in die betriebliche Anwendung bringen. Die Forschungsfabrik wird dies maßgeblich beschleunigen.“

„Mit der Forschungsfabrik werden in mehrfacher Hinsicht neue Wege beschritten“, ergänzte Ulrich Steinbach, Amtschef im Ministerium für Wissenschaft, Forschung und Kunst Baden-Württemberg. „Sie ist ein hervorragendes Beispiel für die gemeinsame Forschung des KIT und der Karlsruher Fraunhofer-Institute. Erforscht wird dort zum Beispiel, wie man bereits sehr früh – das heißt, wenn die für ein neues Produkt erforderlichen Fertigungsprozesse womöglich noch nicht vollständig verstanden werden – qualitativ hochwertige Ergebnisse erzielen kann. Damit legen wir einen weiteren Grundstein für neue Technologien aus Baden-Württemberg.

Mit diesem anspruchsvollen Ziel vor Augen haben zwei starke Forschungsinstitutionen die Karlsruher Forschungsfabrik gemeinsam initiiert und werden sie auch gemeinsam betreiben: zum einen das KIT mit seinem wbk Institut für Produktionstechnik unter Leitung von Professor Jürgen Fleischer, zum anderen die Fraunhofer-Gesellschaft mit ihrem Institut für Chemische Technologie ICT – vertreten insbesondere durch dessen stellvertretenden Leiter und Inhaber der Professur für Leichtbautechnologie am Institut für Fahrzeugsystemtechnik des KIT Professor Frank Henning – und ihrem Institut für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung IOSB unter Leitung von Professor Jürgen Beyerer, der zudem die Professur für Interaktive Echtzeitsys-teme am Institut für Anthropomatik und Robotik des KIT innehat. Die drei genannten Wissenschaftler sowie Dr. Olaf Sauer vom Fraunhofer IOSB als Koordinator des Projekts auf Seiten der Fraunhofer-Gesellschaft erläuterten bei der Grundsteinlegung, wie die Forschungsfabrik mittels „KI-integrierter Produktion“ die gesteckten Ziele erreichen soll: „Modernste Digitalisierungsmethoden, Künstliche Intelligenz und Maschinelles Lernen ermöglichen es uns, neue Produktionstechnologien deutlich schneller zu planen, zu testen und vor allem frühzeitig in die Industrie zu überführen.“ 

Weitere Informationen: https://www.forschungsfabrik-ka.de sowie http://www.kit.edu/kit/pi_2019_102_testzone-fur-die-agile-produktion.php. 

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Die Unternehmen Ginkgo Management Consulting, Ginkgo Analytics und Lünendonk & Hossenfelder haben eine gemeinsame Studie zum Status quo von Künstlicher Intelligenz in deutschen Großunternehmen und Konzernen herausgegeben. Hier die wichtigsten Ergebnisse:

Künstliche Intelligenz wird zahlreiche Branchen stark verändern – davon sind die Studienteilnehmer überzeugt. Eine bereichsübergreifende KI-Strategie ist aber nur
bei jedem vierten Unternehmen vorhanden, obwohl zwei Drittel in den nächsten fünf Jahren große Auswirkungen der KI auf ihre Prozesse und ihr Geschäftsmodell  erwarten. Zudem befindet sich weniger als jedes zweite der wenigen KI-Projekte der befragten Unternehmen im Produktivbetrieb. Gründe hierfür sind unter anderem fehlende oder schlechte Daten, fehlendes Data-Science-Know-how sowie Hürden innerhalb der Organisation wie eine mangelnde fachbereichsübergreifende Zusammenarbeit.

Die Studie finden Sie unter folgendem Link zum kostenlosen Download: https://www.luenendonk.de/portfolio/luenendonk-studie-2019-kuenstliche-intelligenz/

Quelle und weitere Informationen siehe auch https://www.automotiveit.eu/deutschen-unternehmen-fehlen-ki-strategien/news/id-0066758 

Hochschulen stehen vor großen Veränderungen: In der Ingenieurausbildung muss sich der digitale Zeitenwechsel widerspiegeln. Die meisten Hochschulen stehen hier bei Curricula und Lehrmethoden noch ganz am Anfang. Dies geht aus zwei Studien von VDI und VDMA hervor, die anlässlich einer gemeinsamen Tagung zur Ingenieurausbildung 4.0 präsentiert wurden.

Die Studie ‘Ingenieurinnen und Ingenieure für Industrie 4.0’ der Impuls-Stiftung des VDMA hat dabei ein Soll-Profil für Ingenieure 4.0 aus der Perspektive der Unternehmen vorgelegt. Die Studie empfiehlt u.a. die Einführung eines gemeinsamen zweisemestrigen ingenieurwissenschaftlichen Grundlagenstudiums zu Beginn des jeweiligen Fachstudiums. Welche Anforderungen die Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus an die bei ihnen beschäftigten Ingenieurinnen und Ingenieure sowie an die Ausbildung von „Ingenieurinnen und Ingenieuren 4.0“ haben und welche Aktivitäten die Hochschulen unternehmen, um diesen Anforderungen gerecht zu werden, untersucht diese Studie.

Quelle und weitere Informationen: http://www.impuls-stiftung.de/studien

Die VDI-Studie ‘Ingenieurausbildung für die Digitale Transformation’ zeigt zudem, dass sich Studierende und Berufseinsteiger nicht ausreichend durch digitale Fachinhalte auf die Arbeitswelt vorbereitet fühlen. Die Studie ermittelt den Iststand der Ingenieurausbildung und identifiziert förderliche und hemmende Rahmenbedingungen für die Weiterentwicklung der Studiengänge und Curricula unter dem Vorzeichen der Digitalen Transformation.

Quelle und weitere Informationen: https://www.vdi.de/ueber-uns/presse/publikationen/details?tx_vdipublications_publicationdetails%5Bpublication%5D=5&;cHash=b9e42d041e8cdcd3b43a82fe6b3aec13

Im Rahmen einer Studie hat der Digitalverband Bitkom ermittelt, inwieweit der Einsatz von Industrie 4.0-Technologien Einfluss auf die Geschäftstätigkeit deutscher Industrieunternehmen hat.

Vernetzte Maschinen, die miteinander kommunizieren, Roboter, die Reparaturen durchführen, die automatisierte Wartung von Anlagen: In deutschen Fabrikhallen ist die nächste industrielle Revolution, die Industrie 4.0, in vollem Gange. Sie verändert nicht nur einzelne Abläufe und Prozesse, sondern sorgt auch für die Entstehung ganz neuer Geschäftsmodelle. Wie eine repräsentative Befragung im Auftrag des Digitalverbandes Bitkom von 555 Industrieunternehmen ab 100 Mitarbeitern ergeben hat, stellen insgesamt zwei Drittel (65 Prozent) aller Unternehmen, die digitale Anwendungen nutzen oder planen, einen starken Einfluss dieser Technologien auf ihr Geschäftsmodell fest. 46 Prozent sagen, dass komplett neue Produkte und Dienstleistungen entwickelt oder geplant werden. 22 Prozent verändern bestehende Produkte oder haben dies vor. Jedes fünfte Unternehmen (20 Prozent) nimmt im Zuge von Industrie 4.0 bisherige, nicht mehr benötigte Produkte und Dienstleistungen sogar vom Markt. Jedes dritte dieser Unternehmen (32 Prozent) sieht allerdings noch keinen Effekt von Industrie 4.0 auf sein Geschäftsmodell.

Grundlage der Angaben ist eine repräsentative Befragung, die Bitkom Research im Auftrag des Digitalverbands Bitkom durchgeführt hat. Dabei wurden 555 Produktionsleiter, Vorstände oder Geschäftsführer von Industrieunternehmen ab 100 Mitarbeitern telefonisch befragt, darunter 411 Unternehmen die Industrie-4.0-Anwendungen planen oder nutzen. Die Fragestellungen lauteten: „Welche Bedeutung hat Industrie 4.0 für das Geschäftsmodell Ihres Unternehmens?“, „Nun möchten wir wissen, für welche Art von Geschäftsmodell Sie Produkte und Dienstleistungen weiterentwickeln bzw. neu entwickeln“, „Verfolgt Ihr Unternehmen eine Strategie für Industrie 4.0?“, „Wie hat Ihr Unternehmen die Strategie für Industrie 4.0 entwickelt?“

Quelle und weitere Informationen: https://www.bitkom.org/Presse/Presseinformation/Digitalisierung-schafft-neue-Geschaeftsmodelle-der-Industrie.

Mercedes-Benz Cars errichtet zusammen mit dem Telekommunikationsunternehmen Telefónica Deutschland und dem Netzwerkausrüster Ericsson in der „Factory 56“ in Sindelfingen das weltweit erste 5G-Mobilfunknetz für die Automobilproduktion. In einem über 20.000 m² großen Bereich wird der Mobilfunkstandard 5G in einem Innovationsprojekt erstmals in der laufenden Produktion eingesetzt.

Mit diesem Meilenstein sorgen die Kooperationspartner dafür, dass der Zukunftsstandard 5G für den Industriestandort Deutschland Realität wird. Das Telekommunikationsunternehmen Telefónica Deutschland errichtet zusammen mit dem Netzausrüster Ericsson das 5G-Netz. Nach Abschluss der Installation und Inbetriebnahme wird das Netz von Mercedes-Benz Cars betrieben. 

Der Aufbau einer eigenen Infrastruktur hat viele Vorteile und ist ein wichtiger Baustein bei der Umsetzung der smarten Produktion der Zukunft. Der Einsatz modernster 5G-Netztechnologie ermöglicht es Mercedes-Benz Cars unter anderem, in seiner Fabrik bestehende Produktionsprozesse durch neue Features zu optimieren. Dazu gehören zum Beispiel die Verknüpfung von Daten oder die Ortung von Produkten auf der Montagelinie. Sämtliche Prozesse werden durch das eigene Netz optimiert, noch robuster und können bei Bedarf kurzfristig an aktuelle Marktanforderungen angepasst werden.

Zudem vernetzt der Mobilfunkstandard Maschinen und Anlagen intelligent miteinander, um die Effizienz und Genauigkeit im Produktionsprozess zu unterstützen. Ein weiterer Vorteil der Nutzung eines lokalen 5G-Netzes besteht darin, dass sensible Produktionsdaten nicht Dritten zur Verfügung gestellt werden müssen. Für diverse Testszenarien am Automobil der Zukunft lassen sich über das 5G-Netz binnen kürzester Zeit enorme Datenmengen („Data Shower“) verarbeiten. Der Mobilfunkstandard 5G liefert hierfür schnelle Datenübertragungsraten im Gigabitbereich, extrem kurze Latenzzeiten und eine hohe Zuverlässigkeit.

Um die volle Leistungsfähigkeit von 5G zu erreichen, sind kurze Wege notwendig. Dies ist nur mit einer lokalen Infrastruktur sichergestellt, die erstmals in der „Factory 56“ eingesetzt werden soll. Mit der „Factory 56“ baut der Erfinder des Automobils eine der modernsten Automobilproduktionen der Welt. Diese ist nicht nur durchgängig flexibel und grün, sondern sie nutzt auch intelligente und digitalisierte Technologien, um die Potenziale von Industrie 4.0 vollumfänglich zu nutzen. Beispielsweise sind Maschinen und Anlagen miteinander vernetzt. Die Montageanlagen und die Fördertechnik sind IoT-fähig. Dafür wird die „Factory 56“ von den Kooperationspartnern mit mehreren 5G Small Cell Indoor-Antennen sowie einem zentralen 5G-Hub ausgestattet. 

Quelle und weitere Informationen: https://www.daimler.com/innovation/produktion/5g-netz-produktion.html und https://blog.telefonica.de/2019/06/mobilfunknetz-der-zukunft-in-der-factory-56-in-sindelfingen-mercedes-benz-cars-und-telefonica-deutschland-errichten-weltweit-erstes-5g-netz-fuer-die-automobilproduktion/

Wer sich verständigen möchte, kommt an einer gemeinsamen Sprache nicht vorbei. Das gilt auch für smarte Maschinen und Produkte in der Industrie 4.0. Die Plattform Industrie 4.0 hat dazu das Leuchtturmprojekt ‘Verwaltungsschale vernetzt‘ angestoßen, um so die Interoperabilität von unterschiedlichen Verwaltungsschalen zu sichern.

Für ein gegenseitiges Sprachverständnis sind Regeln wichtig. Das gilt auch für die Interaktion zwischen I4.0-Komponenten. Denn erst mit einer standardisierten Sprache verstehen sich die Komponenten und können in Wertschöpfungsnetzen agil und in wechselnden Konstellationen miteinander arbeiten. Die Grundlagen dafür hat die Plattform Industrie 4.0 mit ihrem Verwaltungsschalenkonzept und einer Spezifikation gelegt, die zahlreiche Umsetzungsprojekte bereits in der Praxis verwirklichen.

Innerhalb der einzelnen Projekte funktioniert die Interaktion zwischen Verwaltungsschalen. Doch was passiert, wenn Verwaltungsschalen aus unterschiedlichen Initiativen und Unternehmen mit verschiedenen Technologien und Implementierungsvarianten aufeinandertreffen? „Genau das untersuchen wir in den nächsten zwei Jahren. In einem virtuellen Testbed bringen wir die individuellen Einzellösungen zusammen. So können wir die Zusammenarbeit der Verwaltungsschalen analysieren, bewerten und Anforderungen an die Spezifikation der Verwaltungsschalen, einschließlich der REST-Interfacespezifikation, der I4.0-Sprache und der IT-Infrastruktur ableiten“, erklärt Christian Diedrich von der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg und dem ifak (Institut für Automation und Kommunikation) das neugestartete Durchstichprojekt „Verwaltungsschale vernetzt“.

Das Projekt wird finanziell vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert und in Abstimmung mit der Plattform Industrie 4.0 von der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg (OvGU) realisiert.

Quelle und weitere Informationen: https://www.plattform-i40.de/PI40/Redaktion/DE/Kurzmeldungen/2019/2019-05-29-VWS-vernetzt.html und https://www.i40-magazin.de/allgemein/technik/verwaltungsschale-vernetzt/

Der Industrie 4.0 Innovation Award wird 2019 zum vierten Mal von der VDE VERLAG GmbH in Zusammenarbeit mit dem „ZVEI“ - und dieses Jahr neu mit dabei - dem „Standardization Council Industrie 4.0“ ausgeschrieben und verliehen.

Die Ausschreibung richtet sich an alle Unternehmen und Institutionen aus dem In- und Ausland. Zur Teilnahme zugelassen sind Produkte und Lösungen, die einen gewinnbringenden bzw. unterstützenden Beitrag im Zusammenhang mit Industrie 4.0 leisten. Sie müssen verfügbar sein und einen nachweislichen Industrie-4.0-Bezug haben. In einem zweistufigen Abstimmungsverfahren werden die Top 3 ermittelt: Im ersten Schritt werden alle bis zum 28. Juni beim VDE VERLAG eingegangenen Einreichungen von einer unabhängigen Jury geprüft. Die Jury wählt die aus ihrer Sicht zehn besten Industrie-4.0-Innovationen aus. Im zweiten Schritt stellt der VDE VERLAG die Top 10 in seinen Fachmedien etz elektrotechnik & automation, openautomation und Digital Factory Journal (Printmedium, Newsletter, Online-Portal) vor. Parallel wird ab dem 15. August 2019 ein Online-Abstimmungsverfahren eingeleitet, über das die öffentliche Bewertung möglich ist. Die Online-Abstimmung endet am 31. Oktober 2019. Der VDE VERLAG ermittelt im Anschluss die drei meist gevoteten Industrie-4.0-Innovationen.

Die Bewerbungsunterlagen stehen Ihnen unter folgendem Link zur Verfügung: www.openautomation.de/i40-award   

Wichtig: Bitte senden Sie die Unterlagen an diese E-Mail: i40-award@vde-verlag.de

Quelle und weitere Informationen: https://www.openautomation.de/industrie-40/industrie-40-award.html